噴霧干燥（SD）是另外一種制備無定形固體分散體的常見方法，它是將固體物質(zhì)包括API，高分子材料和表面活性劑溶解到溶劑中，然后借助噴霧干燥的裝置，將溶液霧化，使其與加熱的氣體接觸，迅速蒸干和干燥，得到無定形固體的技術。噴霧干燥方法因早期研發(fā)需要的API量少，從小試到商業(yè)化生產(chǎn)設備工藝相對成熟，完全滿足藥品生產(chǎn)質(zhì)量管理規(guī)范（GMP）要求，因此已廣泛應用在難溶藥物制劑開發(fā)中，表1列舉了部分采用噴霧干燥技術制備無定形固體分散體上市的藥物。

噴霧干燥過程主要包括：

• 溶液制備，將API和輔料溶解，形成均一的溶液；

• 噴霧干燥，通過噴嘴將溶液霧化成細小的噴霧，噴霧與熱的干燥氣體接觸，液體幾乎瞬間蒸發(fā)，形成固體顆粒；

• 旋風分離，干燥后的顆粒被輸送到旋風分離器，顆粒與氣體分離。

優(yōu)勢 VS 劣勢

噴霧干燥在處理熱敏感和高熔點藥物方面更具優(yōu)勢，采用此方法制備無定形固體分散體，需要考慮的因素主要有聚合物的選擇、溶劑的類型、溶劑的溶解能力以及干燥條件等。噴霧干燥技術優(yōu)劣勢總結如下：

優(yōu)勢

• 早期研發(fā)階段需要的API量少，克級的物料即可滿足要求。

• 解決熱不穩(wěn)定和高熔點的API的增溶問題。

• 可以嘗試多種溶劑體系組合，達到最佳的溶解效果。

• 產(chǎn)生的噴霧干燥中間體可壓性非常好，為下游的制粒和壓片提供有利條件。

• 噴霧干燥中間體粒徑相對均勻。通過調(diào)整噴霧干燥的工藝參數(shù)，可以得到不同粒徑和形態(tài)的顆粒，從而為最終的制劑提供多種選擇。

劣勢

• 成本相對較高。噴霧干燥設備相對昂貴，設備管路復雜，無定形固體分散體的制備過程會消耗大量的有機溶劑，也是一個能耗較大的過程。

• 工藝放大有較強的設備依賴性。保持和小試相同形態(tài)，粒度，和密度的噴霧干燥顆粒對技術要求較高，本身也存在更大的挑戰(zhàn)。

• 溶劑效率相對較低。由于受溶解度和粘度限制，一般溶液中的固含量低于10%，因此噴霧干燥固體的溶劑利用效率較低。

• 和傳統(tǒng)無需使用有機溶劑的制劑工藝相比，不環(huán)保，對生產(chǎn)車間的配置和管理都有更高要求。盡管采用閉環(huán)工藝，大量有機溶劑揮發(fā)后冷卻，不易回收利用。同時很多低沸點的有機溶劑有毒性，屬于易燃易爆，需要單獨的防爆車間。

（以上劣勢是相對而言，隨著對噴霧干燥機及工藝的不斷改進以及技術的持續(xù)革新，這些劣勢越來越被更好的管理，因其對更多藥物分子的適用性及其具備的優(yōu)勢，已成為無定形固體分散體制備中最被廣泛采用的手段之一。）